Bimota: noi, Rimini, il mondo

In Moto e mercato

di Luca Beduz, 29 gennaio 2010
Bimota: noi, Rimini, il mondo

Rimini non è solo spiagge, mare e belle donne. E’ tra l’altro molto cambiata dai tempi della Gradisca di Fellini (il regista Federico: gli hanno dedicato il locale aeroporto) e, en passant, è anche la sede di un famoso atelier motociclistico, la Bimota. Parola mistica, per un motociclista doc, ma la cui etimologia altro non è che le prime due lettere dei cognomi dei soci fondatori: Bianchi, Morri e Tamburini. Nata come azienda operante nel settore degli impianti di riscaldamento e condizionamento, la factory riminese, spinta dalla passione motociclistica di Massimo Tamburini e Pino Morri, convertì la sua produzione in componenti ricercati al fine di migliorare le capacità dinamiche delle moto di serie e da competizione.



La seppure breve storia di questa casa motociclistica italiana è comunque costellata di successi ottenuti nelle competizioni, con Jon Ekerold nel 1980 si impone nel campionato mondiale classe 350cc e nel 1987 Virginio Ferrari vince il mondiale TTF1. Va ricordato che con Bimota hanno corso altri piloti che nel corso della loro carriera hanno scritto pagine importanti del motociclismo, quali Davide Tardozzi (solo un’interpretazione federale molto particolare del regolamento sportivo gli impedì di vincere il primo Mondiale Superbike) e Giancarlo Falappa. Il lustro, a Rimini, lo ottengono con la produzione di telai per motociclette stradali, inserendo nei loro telai i propulsori dei più grandi produttori mondiali (tra gli altri: Honda, Kawasaki, Suzuki, Yamaha e Ducati). Senza dubbio la moto che segnò la svolta fu l’avveniristica Tesi 1D. Fu messo in produzione quanto scaturito dalla tesi di laurea dell’ing. Pierluigi Marconi (poi progettista della casa: nel 1990 sostituì Federico Martini andato alla Gilera): niente tradizionali forcelle telescopiche ma un forcellone bibraccio. La Tesi (nella Foto di Michael Hintz-Madsen) era altresì dotata di un rivoluzionario sistema di sterzo indiretto a leveraggi.

Conoscendo quanto sopra descritto non senza un certo batticuore ho varcato i cancelli della Bimota (in viale Giaccaglia; non lontano dalla locale sede della Motorizzazione Civile, il che spesso è un vantaggio) per una visita della stessa.
Una volta entrato ammiro l’aspetto curato con il quale si presenta la struttura;  che fa a pugni con la fatiscenza dell’esterno. Nell’attesa del mio “cicerone”, Alessandro Mazzacano, mi diletto nell’osservazione, in totale tranquillità, dei recenti modelli esposti nell’ingresso. Il discorso introduttivo sulla storia della casa riminese non fa che accrescere la mia curiosità per quanto si cela nel reparto produttivo. Nel breve corridoio di collegamento sono “parcheggiate” delle moto. Alcune sono di clienti (rientrate per interventi di manutenzione), altre sono riservate alla stampa di settore, per le prove.
Nel mezzo scorgo una DB5 dalle fattezze modificate che attira la mia curiosità. L’addetto al reparto post vendita che mi guida in questa visita mi informa che si tratta di un progetto con telaio di derivazione DB5 con motore desmoquattro di derivazione 749 per il Trofeo nazionale Supertwins. Purtroppo il tempo a disposizione non abbonda e così passiamo oltre entrando nel cuore del reparto produttivo, una vera e propria fucina dotata di torni, frese ed altre macchine a controllo numerico a testimoniare dove vengano effettivamente creati i componenti. Su un banco di lavoro è posizionato il telaio non ancora lucidato e verniciato della nuova Bimota HB4, progettata per correre nella neonata categoria Moto2. Si è pervasi da una certa emozione nel “toccare con gli occhi” (azzardatevici a mettere una mano su tali gioielli…) quello che sinora pochi addetti ai lavori hanno potuto vedere. Un lavoro eseguito con estrema perizia dalla mano esperta di un saldatore ci lascia una sensazione difficile da descrivere: una via di mezzo tra l’estasi e la passione tecnica.
Contrariamente a quanto avviene di solito, la produzione non è posizionata in linea più o meno diritta al piano terra. Attraverso un montacarichi i pezzi vengono spostati al piano superiore, dove l’iter produttivo si completa con il montaggio della motocicletta. In questa fase gli addetti al montaggio possono alternarsi nelle varie mansioni. I numeri della produzione sono lontani da quelli di una vera e propria industria e quindi non esiste una catena di montaggio nel senso canonico del termine. Qui ho modo di ammirare la DB7 Oronero in fase di allestimento e mentre la osservo constato la perizia con la quale è assemblata e controllata, onde consegnare il prodotto esattamente come richiesto dal cliente. Infatti, la factory riminese è disponibile ad esaudire le richieste dell’acquirente personalizzando la moto non solo nei colori ma anche nei tessuti da impiegare nella selleria, questo per tutte le moto attualmente in produzione. “Il lavoro – spiega la mia guida - deve essere portato a termine con pedissequo rispetto dei nostri tradizionali canoni qualitativi. La quantità ha importanza relativa. Visto il ridotto numero di personale che abbiamo in ditta, ognuno è in grado di ricoprire più mansioni”. Particolarità che di certo mantiene viva l’attenzione del personale.
Tutto – purtroppo – ha una fine. Giungo quindi alla fine del mio tour interno alla Bimota e a malincuore mi congedo. Però, con la consapevolezza di avere fatto un’esperienza positiva, visitando un atelier che molti motociclisti per ignoranza snobbano.





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