Come è noto nel motore a quattro tempi, un ciclo è composto da 4 fasi aspirazione, compressione scoppio e scarico. Nella prima fase aria e benzina possono entrare nel cilindro aprendo la valvola di aspirazione. Allo stesso modo i gas combusti possono uscire dal cilindro quando si apre la valvola di scarico. Ad ogni ciclo di combustione queste valvole si aprono al momento opportuno spinte da camme e si richiudono spinte indietro da una o più molle elicoidali.

Le molle di chiusura devono esercitare una forza sufficiente a far chiudere la valvola mantenendola in contatto con il lobo della cam. Più sono i giri a cui si vuol portare il motore e più velocemente si aprono e chiudono le valvole.

Negli ultimi anni allo scopo di aumentare la potenza erogata, si è incrementato il regime massimo di rotazione dei motori da competizione, e in particolare per aumentare la velocità di chiusura delle valvole, si sono usate molle elicoidali sempre più robuste.

Quando lo spazio a disposizione non ha più consentito l’uso delle molle elicoidali, una soluzione che ha portato enorme beneficio è stata la sostituzione con molle di tipo pneumatico. La molla pneumatica sfrutta la forza elastica che si crea comprimendo l’aria all’interno di un cilindretto tramite uno stantuffo collegato alla valvola. L’effetto è simile a spingere lo stantuffo di una siringa tappata. Questo tipo di molla può usare piccoli cilindretti e la forza esercitata può essere facilmente variata. L’inconveniente principale è legato alle inevitabili perdite d’aria nelle tenute degli stantuffi, perciò normalmente si usa una bomboletta esterna di aria compressa per il ripristino delle perdite.

In definitiva possiamo dire che i motori a "valvole pneumatiche" sono motori che hanno sostanzialmente la distribuzione tradizionale a valvole ma dove le molle elicoidali sono sostituite con molle di tipo pneumatico per consentire un più elevato regime di rotazione.

Nel disegno: a sinistra un normale richiamo con molla elicoidale, a destra il lichiamo pneumatico.