Qualche tempo fa parlando con un giapponese rimasi affascinato da una semplice regola, che sembra banale ma in realtà non lo è affatto. Mi spiegò che per tradizione prima di fare una cosa un giapponese deve essere certo di poterla fare con dignità. Di fatto per un orientale il “buttarsi” è una sorta di disonore poiché solo svolgendo al meglio il proprio compito l’uomo nobilita se stesso e da un senso alla propria vita. Forse è proprio questo il segreto di Arai, un’azienda che per oltre 50 anni si è dedicata esclusivamente allo sviluppo e all’innovazione dei caschi.

Durate l’intero processo produttivo ogni casco, non solo alcuni esemplari presi casualmente dai lotti di produzione, viene controllato manualmente almeno tre volte per garantire una standard di qualità elevatissimo. Un Corsair richiede 18 ore di lavoro di personale specializzato. Questo spiega perché i caschi Arai sono tra i più costosi, ma anche tra i più apprezzati sia dai professionisti sia dai semplici appassionati. La cura dei dettagli raggiunge livelli quasi maniacali; basti pensare che per alcuni modelli vengono utilizzate calotte interne differenti nei vari continenti per avvicinarsi quanto più possibile alla conformazione cranica tipica degli abitanti. Le calotte esterne sono tagliate al laser con una precisione di 0,01 mm e per ogni casco ne viene prodotta una ogni due taglie. Questo permette di avere sempre lo stesso spessore della calotta e delle imbottiture, assicurando il massimo livello di confort e protezione.

Oggi tutte le calotte vengono realizzate con varie tipologie di resine mescolate con “superfibra” (un materiale utilizzato in campo militare e aerospaziale) in diverse combinazioni. Ogni calotta riporta una serie di dati relativi al peso effettivo, i controlli di qualità, il nome di chi l’ha prodotta, quello dell’ispettore, eccetera. Tra le più recenti innovazioni Arai troviamo la costruzione SNC (Structural Net Composite), utilizzata attualmente per produrre il casco RX-7 Corsair. Questo particolare processo produttivo, brevettato, prevede l’inserimento di una rete strutturale di rinforzo all’interno degli strati che compongono la calotta esterna. Questo speciale ancoraggio unisce ancora più saldamente i vari strati di materiale composito e migliora ulteriormente l’integrità della calotta in caso di impatto. L’SNC consente anche di ridurre quantità di materiale dalla parte superiore della calotta, riducendo così il peso di quasi 100 grammi e abbassando il centro di gravità, diminuendo così lo sforzo e migliorando il confort. Presto verrà applicata alla produzione dei caschi moto anche una tecnologia sviluppata per i caschi in carbonio destinati ai piloti di formula 1, che consentirà di produrre calotte in fibra di carbonio con una cintura di super fibra intrecciata che garantirà una maggiore rigidità e un minor rischio di rottura anche in caso di fortissimi impatti.